1、要合理地確定工步數(shù)：連續(xù)模的工步數(shù)等于分解的單工序之和，如沖孔―落料連續(xù)模的工步數(shù)，通常是等于沖孔與落料兩個單工序之和。但為了增加沖模的強度和便于凸模的安裝，有時可根據(jù)內(nèi)孔的數(shù)量分幾步完成。其工步數(shù)的確定原則，主要是在不影響凹模強度的原則下，其工步數(shù)選用得越少越好，工步數(shù)越少，累積誤差越小，則所沖出的工件尺寸精度越高。

　　2、在沖孔與落料工序次序安排時，應把沖孔工序放在前面，這樣不但可以確保帶料的直接送進，而且又可借助沖好的孔來作為導正定位孔，以提高工件的精度。但在與某些彎曲后的尺寸或某突出部分位置成關(guān)聯(lián)尺寸時，就要根據(jù)實際確定沖孔的位置。

　　3、在沒有圓形孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中設(shè)計有工藝孔，以使此工藝孔作為導正定位，提高沖件精度。但作為現(xiàn)在的模具設(shè)計中，我們對一些精密件的沖壓已經(jīng)逐步或全部采用了外框式的導料帶。這樣有利于保證復雜工件的加工精度。

　　4、同一尺寸基準的精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一工步成形。

　　5、尺寸精度要求較高的工步，應盡量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，則最好安排在較前一工序，這是因為工步越靠前，其積累誤差越大。

　　6、在多工步的連續(xù)模具中，臺沖孔、切口、切槽、彎曲、成形、切斷等工步的安排次序，一般應把分離工序如沖孔、切口、切槽安排在前面，接著可安排彎曲、拉深成形工序，最后再安排切斷及落料工序。

　　7、沖不同形狀及尺寸的多孔工序時，盡量不要把大孔與小孔同時放在同一工步上，以便修模時能確?？拙嗑?。

　　8、在設(shè)計時，若成形及沖裁在同一沖模上完成，則成形凸模與沖裁凸模應分別固定，面不要固定在同一固定板上。盡量把成形凸模固定在脫板上面。后面加裝背板。

　　9、在設(shè)計時，一定要使各工步已成形部分不受破壞，使帶料保持在同一送料線上。

　　10、對于工序步數(shù)很多且?guī)в休^多彎曲工步的模具，其凹模刃口應盡量采用入塊結(jié)構(gòu)，可實現(xiàn)快速更換和修磨。

　　11、針對凸模的固定方式，在實現(xiàn)連續(xù)沖壓時，要采用掛臺和反壓塊的固定方式，以保證在連續(xù)沖壓中不會發(fā)生凸模掉下而損壞模具的事項。

　　12、在模具結(jié)構(gòu)強度和位置允許的情況下。多工步的模具要盡量采用浮動導料銷。

　　13、切邊的接口形式。在連續(xù)模中，建議采用半圓切口。在產(chǎn)品是基準孔的圓孔，一般情況下應在與導正孔同一工步?jīng)_切。如果圓孔邊距比較小的時候而孔尺寸有要求，應先切外形，再沖孔。

　　補充說明：

　　1、在成型部位加微調(diào)有利于保證零件的重要尺寸，而不必裝拆模具調(diào)整凸凹模尺寸。

　　2、在模具中加誤送裝置以保證生產(chǎn)的安全性。

　　3、在模具中加校平校扭以保證后續(xù)工序的進行。

　　4、選擇合理的導正、浮料方式有利于零件的成形。

　　5、零件要有防誤裝措施，以免誤裝后打壞模具。